Proses səmərəliliyi probleminin həllinin iki müsbət təsiri var.
Əvvəla, gördüyümüz kimi, prosesə spiral qidalanma emalının tətbiqi eyni miqdarda məhsul üçün hətta iyirmi faizdən çox ola biləcək xammal qənaəti yaradır və bu da şirkətə dərhal mövcud olan müsbət mənfəət və pul vəsaitlərinin axını deməkdir.
Bu, sektordan və istifadədən asılı olaraq dəyişə bilər: hər halda, sahibkarın və şirkətin artıq bu materialı almağa ehtiyacı yoxdur və tullantıların idarə olunmasına və ya utilizasiyasına ehtiyac yoxdur.
Bütün proses daha sərfəlidir və müsbət nəticəni dərhal gəlir hesabatında görmək olar.
Bundan əlavə, daha az xammal almaqla şirkət prosesi avtomatik olaraq daha dayanıqlı edir, çünki həmin xammalın artıq sonrakı istehsala ehtiyacı yoxdur!
Enerji səmərəliliyi hər istehsal dövrünün dəyərində digər vacib elementdir.
Müasir istehsal sistemində rulon formalaşdırma maşınının sərfiyyatı nisbətən azdır. Combi sistemi sayəsində xətlər invertorlar tərəfindən idarə olunan bir neçə kiçik mühərriklə (bir böyük xüsusi mühərrik əvəzinə) təchiz edilə bilər.
İstifadə olunan enerji, ötürücü hissələrdəki hər hansı bir sürtünmə ilə yanaşı, formalaşdırma prosesi üçün tələb olunan enerjidir.
Keçmişdə sürətli kəsmə maşınlarının böyük bir problemi əyləc rezistorları vasitəsilə yayılan enerji idi. Həqiqətən də, kəsmə qurğusu çoxlu enerji sərf etməklə davamlı olaraq sürətlənir və yavaşlayırdı.
Müasir dövrələr sayəsində əyləc zamanı enerji toplaya və onu rulon formalaşdırma prosesində və sonrakı sürətlənmə dövründə istifadə edə, onun böyük bir hissəsini bərpa edə və sistemə və digər proseslərə təqdim edə bilərik.
Bundan əlavə, demək olar ki, bütün elektrik hərəkətləri rəqəmsal çeviricilər tərəfindən idarə olunur: ənənəvi həll yolu ilə müqayisədə enerjinin bərpası 47 faizə qədər ola bilər!
Maşının enerji balansı ilə bağlı digər bir problem hidravlik aktuatorların olmasıdır.
Hidravlika hələ də maşınlarda çox vacib bir funksiya yerinə yetirir: hazırda bu qədər az məkanda bu qədər güc yarada bilən servo-elektrik aktuator yoxdur.
Bobinlə qidalanan deşmə maşınlarına gəldikdə, ilk illərdə deşmələr üçün yalnız hidravlik silindrlərdən istifadə edirdik.
Maşınlar və müştəri ehtiyacları artmağa davam etdi, maşınlarda istifadə olunan hidravlik güc aqreqatlarının ölçüsü də artdı.
Hidravlik güc aqreqatları yağı təzyiq altında saxlayır və bütün xəttə paylayır, nəticədə təzyiq səviyyələri aşağı düşür.
Daha sonra yağ qızır və çoxlu enerji boşa gedir.
2012-ci ildə bazara ilk servo-elektrik rulonla qidalanan deşmə maşınını təqdim etdik.
Bu maşında bir çox hidravlik aktuatorları 30 tona qədər yük daşıyan fırçasız mühərriklə idarə olunan tək elektrik başlığı ilə əvəz etdik.
Bu həll, mühərrikin tələb etdiyi enerjinin həmişə yalnız materialı kəsmək üçün tələb olunan enerji olduğu demək idi.
Bu servo-elektrik maşınları oxşar hidravlik versiyalara nisbətən 73% daha az enerji sərf edir və digər üstünlüklər də təmin edir.
Həqiqətən də, hidravlik yağın təxminən hər 2000 saatdan bir dəyişdirilməsi lazımdır; sızmalar və ya boruların qırılması halında, təmizləmək və doldurmaq uzun müddət çəkir, hidravlik sistemlə bağlı texniki xidmət xərcləri və yoxlamaları demirəm.
Lakin, servo-elektrik həlli yalnız kiçik sürtkü çəninin doldurulmasını tələb edir və maşın operator və servis texniki tərəfindən, hətta uzaqdan belə, tam yoxlanıla bilər.
Bundan əlavə, servo-elektrik həlləri hidravlik texnologiya ilə müqayisədə təxminən 22% daha sürətli işləmə müddəti təklif edir. Hidravlik texnologiya hələlik proseslərdən tamamilə çıxarıla bilməz, lakin tədqiqat və inkişafımız, şübhəsiz ki, çoxsaylı üstünlükləri sayəsində servo-elektrik həllərinin getdikcə daha geniş yayılmasına yönəlib.
Yazı vaxtı: 23 Mart 2022